Petrokjemisk utstyr er en generell betegnelse for en stor kategori utstyr. Arbeidsprinsippene til ulike typer petrokjemisk utstyr varierer betydelig. Nedenfor er en introduksjon til arbeidsprinsippene for kjernekategoriene:
Reaksjonsutstyr (kjerneproduksjonsenhet)
Katalytisk crackingsreaktor: Ved å utnytte trippelvirkningen av høy temperatur (400-600 grader), høyt trykk (ti titalls MPa) + katalysator, fullfører råvarene en kjemisk reaksjon i en forseglet beholder: høy temperatur aktiverer råstoffmolekylene, høyt trykk fremmer dannelsen av målprodukter, og katalysatoren konverterer tunge oljeaktiveringsenergien til den endelige reaksjonsenergien. høy-verdiøkende produkter som bensin og diesel.
Cracking Furnace: En rørreaktor som lar nafta, lette hydrokarboner og andre hydrokarbonråmaterialer gjennomgå frie radikaler crackingreaksjoner ved høye temperaturer på 750-900 grader. Reaksjonsretningen styres av en ekstremt kort oppholdstid (mindre enn 0,1 sekunder), og produserer grunnleggende kjemiske råmaterialer som etylen og propylen. Etter reaksjonen avslutter en quench-kjele den sekundære reaksjonen og gjenvinner varme.
Omrørt tankreaktor: Denne reaktoren bruker en røresko for å skape et spesifikt strømningsfelt, som sikrer jevn kontakt mellom materialer og opprettholder varme- og masseoverføring. Varme utveksles gjennom en kappe eller intern spole, og stabiliserer reaksjonstemperaturen innenfor det nødvendige prosessområdet. Det brukes ofte i batch/semi-kontinuerlige reaksjonsprosesser i finkjemikalier.
Tårnutstyr (komponentseparasjonsenhet)
Katalytisk cracking fraksjoneringstårn: Dette tårnet skiller komponenter basert på deres relative flyktighet i gass- og væskefasen. Overopphetet olje og gass mates fra bunnen av tårnet; dampen stiger fra bunn til topp, mens væsken går ned fra topp til bunn. De to fasene kommer i kontakt på hvert brett, og gjennom flere partielle kondensasjoner og partielle fordampninger anrikes lettere komponenter i gassfasen, og tyngre komponenter anrikes i væskefasen, noe som til slutt oppnår separasjon av forskjellige fraksjoner. En dedikert avvarmeseksjon i bunnen av tårnet brukes til å kjøle ned oljen og gassen og vaske bort katalysatorstøv.
Platesøyler: Væske strømmer ned toppbrettet til bunnbrettet under tyngdekraften, og fortsetter nedover etter å ha strømmet sideveis over brettet. Gass, drevet frem av trykkforskjellen, strømmer oppover gjennom porene på brettet, og spres og bobler når den passerer gjennom væskelaget på brettet. Masseoverføring skjer gjennom nær kontakt mellom gass- og væskefasen på brettet, og oppnår komponentseparasjon.
Strukturerte pakkede kolonner: Væske danner en tynn film på pakningsoverflaten og strømmer nedover, mens gass strømmer mot-aktuelt oppover. Masseoverføringsseparasjon er fullført på overflaten av pakkefilmen. Den initiale jevnheten av væskefordeling bestemmer direkte separasjonseffektiviteten. Disse kolonnene brukes ofte i vakuumforhold som krever lavt trykkfall og høy separasjonspresisjon.